La
fundición, conjunto de las operaciones que permiten obtener una pieza metálica
a partir de un metal fundido, es muy conocida desde la más remota antigüedad,
pero no se empleó corrientemente hasta el advenimiento del maquinismo y de la
construcción mecánica.
MOLDEADO:
Los
lingotes se forman por moldeado o moldeo, vertiendo el metal líquido en unos
moldes hechos de madera, de metal o de arena, según los casos. Los últimos
tienen la ventaja de su porosidad, que permite la salida de los gases, pero
solo pueden emplearse una vez. La colada de los metales se remota a la Edad de
Bronce y se utilizó durante mucho tiempo para la fabricación de armas,
campanas, estatuas, vasos, etc.
FORJA Y
LAMINADO:
La
forja y el laminado o laminación son dos
métodos corrientes que permiten dar al metal la forma más adecuada a su
posterior labrado o uso. La forja se realiza a mano cuando se trata de una
labor de herrería que se efectúa en la fragua, donde se calientan las barras de
metal colocadas en el yunque para poder
golpearlas luego con unos martillos, sujetándolas con tenazas; pero, si se
deben grabar grandes piezas, se utiliza la forja industrial, en la cual se
calienta el lingote en un gran horno antes de batirlo con un martillo pilón o
una prensa hidráulica.
El
laminado consiste en la reducción a chapa del metal mediante el paso único o repetido
de los lingotes por un laminador. Este consta de una serie de cilindros
separados unos de otros por un espacio que puede reducirse o aumentarse según
el espesor que se quiera obtener. La operación se efectúa a temperaturas
elevadas, que alcanzan unos mil grados para el acero, pero se realiza en frío
si se desea conseguir chapas muy finas.
ESTAMPADO Y
MATISADO:
El
estampado y matizado son procedimientos destinados a modelar por deformación
plástica unos metales colocados en moldes llamados estampas o matices. En ambos
casos se utilizan prensas o martinetes, pero en el primero la operación se efectúa
en frio, mientras que en el segundo se lleva a cabo en caliente.
Estos
métodos permiten la fabricación en serie de piezas idénticas que, mediante la
eliminación de las rebabas, constituyen productos acabados.
ESTIRADO Y
TREFILADO:
El
estirado y trefilado consisten en reducir el diámetro o sección y aumentar la
longitud de un producto metalúrgico mediante el paso del mismo por un orificio
de una hilera, ejerciendo una tracción por un extremo. Estas operaciones, que
se realizan en frío, pueden efectuarse, según el grueso deseado, en una o
varias pasadas y después de cada una de ellas debe procederse al recocido del
metal para regenerarlo.
METALURGIA DE
POLVOS:
El
procedimiento consiste básicamente en el aglomerado de pequeñas partículas de
metal o aleación mediante distintos métodos: electrólisis por deposición del polvo
en una solución acuosa de sal metálica; atomización o pulverización del metal o
aleación, previamente fundido, a través de orificios delgados; trituración,
cuando lo permite la materia prima; y reacción química (reducción de óxidos,
descomposición de un gas carbonilo o de un hidruro). Los polvos así tratados se
someten luego a una compresión en frio dentro de una matriz que tiene la forma
de la pieza deseada. El producto resultante es frágil, pero presenta ya entre
sus granos una cohesión suficiente que permite la manipulación. Este prensado
puede hacerse también en caliente, a temperaturas que oscilan entre los 300º C.
y los 1000º C.
SOLDADURA CORTE:
La
soldadura, es decir, la unión de varias piezas metálicas mediante una función
local, se realiza por diversas técnicas y depende de la afinidad existente
entre los metales, del estado en que estos se encuentran y de la superficie de
los, ismos, que no debe hallarse oxidada. Los principales procedimientos de
fusión son la soldadura autógena, en la cual la llama de un soplete
oxiacetilénico calienta los metales que han de unirse a mas de 3000º C. y una
varilla de la misma composición, rellena la costura que se forma entre ambas
piezas; las soldaduras por arco eléctrico bastante semejante a la anterior,
pero que proporciona una temperatura elevada mediante un arco eléctrico formado
entre las barritas y las piezas; la aluminotermia, consistente en la combustión
de polvo de aluminio y oxido de hierro, que provoca la fusión de las
superficies de soldadura y hace posible la unión con el metal fundido.
CALIDAD DE LOS
PRODUCTOS METALURGICOS:
Es
necesario, al producirse a veces pequeñas irregularidades en el transcurso de
las distintas operaciones metalúrgicas, comprobar de manera rigurosa la calidad
del metal obtenido mediante pruebas efectuadas en laboratorio. Estas pueden ser
mecánicas y constan en este caso de operaciones de tracción, flexión, choque,
cizalladuras, dureza, etc; físicas, para estudiar la estructura cristalográfica
o efectuar análisis térmicos y radiografías que permiten seguir la evolución de
los tratamientos y comprobar la pureza de los metales; químicas, con objeto de
analizar las sustancias y estudiar la corrosión para observar el comportamiento
de los metales y de la capa que los recubre; y finalmente, metalográficas,
valiéndose del microscópico óptico o del microscopio electrónico (micrografía).
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Bibliografía:
-Enciclopedia Metódica (Larousse) [Tomo 6*]
